iatf16949标准为汽车行业的企业提供了系统性的框架，以确保产品和交付质量的持续提升，以下是如何运用该标准中的方法来达到这一目标：
1. APQP（Advanced Product Quality Planning）先进产品质量策划：通过APQP过程，企业能够在产品设计和开发阶段就全面考虑和规划质量，包括市场调研、设计评审、过程设计验证、生产过程确认等步骤，确保产品从源头上满足顾客需求和质量标准。
2. PPAP（Production Part Approval Process）生产件批准程序：PPAP确保供应商提供的零件在开始大批量生产前符合顾客的所有设计记录和规范要求，通过提交样件、过程流程图、测量数据等文件，验证生产过程的能力和稳定性，减少后期因质量问题导致的交付延误和成本增加。
3. FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）失效模式与效应分析：在产品设计和过程设计阶段应用FMEA，系统地识别潜在的失效模式及其原因，评估其对顾客的影响程度，并制定预防措施，提前消除可能影响产品质量和交付的隐患。
4. SPC（Statistical Process Control）统计过程控制：通过SPC工具监控生产过程中的关键变量，及时发现过程偏差，采取措施进行调整，保证过程稳定，减少变异，从而确保产品的一致性和质量。
5. MSA（Measurement System Analysis）测量系统分析：确保所有用于产品检验和过程监控的测量工具和方法都是可靠的、一致的，通过MSA分析测量系统的准确性、精确度和再现性，为产品质量判断提供准确依据。
6. 持续改进和根本原因分析：利用8D（Eight Disciplines）问题解决法、5 Why（五次为什么）等工具进行根本原因分析，针对发现的问题实施持续改进措施，防止问题再次发生，不断提升产品和交付过程的稳定性与效率。
7. 供应链管理：加强与供应商的合作，要求供应商同样遵循iatf16949或其他相应的质量管理体系，通过供应商审核、绩效评价等手段，确保整个供应链的质量水平，进而提升最终产品的质量与交付效率。
通过这些系统的开发和改进方法，iatf16949不仅帮助企业在复杂多变的市场环境中确保产品和交付质量，而且促进了企业内部的持续学习与改进文化，为企业的长期成功和市场领先地位打下坚实基础。
