找出输入变量与指标之间的函数关系
要找出这些输入因素跟输出的结果之间有什么样的逻辑关系，就是说Y= F（X）的最佳条件，就要控制输入的变量，也就是通过寻找逻辑关系，求解这个函数，找出最佳的条件，之后来控制这些条件。
函数遵循了6SIGMAL改善的漏斗原理，这个漏斗原理遵循测量→分析→改善→控制的程序，由原来多数的大量的输入因素通过一系列筛选，利用这些工具、流程图、因果举证和失效模式分析、多变量研究，对这些因素进行筛选，把关键的少数控制要素找出来，之后对它进行控制。
接下来就是测量。测量前要先检查测量系统，看它是不是可以接受，它的测量误差，是不是在可以接受的范围之内，运用MSA测量系统分析以后，把数据放进去，最后得出结论，看它的总变异量是否超过了30%，要学会判断，因为这都是软件给出来的数据。从表格中判断，超过了30%，测量系统不接受，说明测量误差太大，于是就要对测量系统进行改善，找出原因，比如是操作者测量技能之间的差异，测量工具仪器之间的误差，还是它们之间的交互作用造成的。找出原因之后可以对它进行改善，然后再进行评价，评价以后发现，总的误差是29.05，低于30%，在成本可接受的范围之内。这时如果再降低，就要付出很多成本，就需要改善测量系统了，所以低于30%这样一个误差的测量系统就可以接受了，衡量现状采用的是直方图，利用它的分布状况测量以后发现，目前流程能力的CPKA值只有0.65，说明流程能力不够，目前的不良率是24960 PPM，也就是2.496%，说明不良率很高，确实需要进行改善。接下来对它的工序进行分析，把工序输入因素中所有的X找出来，区分出可供因素、不可供因素和辅助条件。通过这样的筛选就会发现，输出的结果有这么多输入、输出的要素。
对这些输出结果，重点要抓涂膜的厚度。为此对它进行分析以后，利用因果举证，看是不是所有的输入要素对于企业都是最重要的。同时利用因果举证进行打分，得出分值排序，然后找出130分以上的比如140分，135分。16项工艺条件是主要的工艺条件，其他的工艺条件作用不大，利用因果举证可以找出来16项影响CDO的主要输入变量，这是需要关注的重点，如果对16项全部进行管理，并不是每一项管理都能给企业带来收益，有一些可能给一个条件就行了，有一些可能是重点。
改 善
1、对测量的范围缩小-用油性笔标示小点。
2、测量的方法及校正方法统一。
在这种情况下，对16项工艺还要进行筛选，找出最关键的三到五项，怎么筛选呢？要利用失效模式分析方法，又叫非码表，即FMEA，利用非码表对这16项工艺的失效模式、失败结果、严重程度、失败原因以及发生的概率、发生度、目前的控制方法和这种控制方法的可侦查度，也就是目前这种方法能不能加以防止，出现以后能否发现它，最后算出它们的总的风险系数，叫RPN，RPN越高，说明这个要素越危险，它给企业带来的风险可能就越大，所以对它要进行打分评价。
这样就找出来了16项主要输入变量中，有三项需要加以考虑，它的关键输入变量，由几十项上百项变成16项，对这16项再利用失效模式分析，变成可控的3项，这3项叫涂装电压、溶剂含量和涂料的浓度，也叫固体的浓度。这三项找出来以后，就要进行实验设计，即DOE，就是通过三因素两水平全因子实验，看看这三个要素是不是对产品的关键质量特性、膜厚、CDQ膜厚造成影响，这个实验透过软件的运行，找出它们之间的关系，得出相关的参数和图形，从这些数据中可以看出，它们三者之间的交互作用对膜厚的影响是比较突出的。至于为什么是这个原理，这是统计学要解决的问题，你只要会用这个工具，学会判断就可以了。之后它们之间是什么关系呢？有一个公式即膜厚等于负14.3加上1.75乘以浓度，加上3.50乘以溶剂含量，加上0.0324乘以电压，就找出来了它们三间的函数关系。可见，Y=F（X）是通过软件找出来的，通过上机实验可以验证。
