专用设备自行设计、制造的一些程序，可分为以下的步骤：
①搜集和分析原始资料，明确设计任务。包括：详细阅读被加工的零件图，弄清零件的结构形状、定位基准，被加工表面的相互关系、精度和光洁度要求，以及零件的材质等。
②确定设计制造方式。专用设备设计制造的方式有3种。
①搜集和分析原始资料，明确设计任务。包括：详细阅读被加工的零件图，弄清零件的结构形状、定位基准，被加工表面的相互关系、精度和光洁度要求，以及零件的材质等。
②确定设计制造方式。专用设备设计制造的方式有3种。
全新设计，利用现有设备改造，用标准的基础件、少量专用件和大部分非标准件组合拼装，以及利用大部分非标准件的全新设计。改装式设计，周期最短、成本最低，可充分发掘现有设备潜力。组合式设计，可以提高专用设备的继承性。在我国，基础件，如动力头、骨头、床身等等，一般均制订有系列标准，由专业工厂批量生产供应，可大大缩短使用单位的设计制造周期，降低成本。全新式自行设计，只在必要的情况下采用。
③确定设计方案、绘制总体结构图。
④绘制总装配图或改装图，编制总明细表，绘制部件装配图、零件图，以及相应的明细表和其他技术文件。
⑤零件加工，部件装配，总装或改装。
⑥调试、检验和试生产验证。
⑦验收。
专用设备的自行设计制造，一般由设备科或工艺科下属的专业组负责。对于重大的项目，可采取集中力量攻关或委托有关单位完成。正常生产过程中填平补齐的少量项目，可由后方车间单独完成。
专用设备自行设计制造，要实现专职人员和工人相结合，充分发挥每个职工的积极性。技术专职人员具有关于设备设计和制造方面的专门知识，但他们不可能详尽了解现场生产对设备的各种要求。而操作生产设备的工人比技术专职人员更了解生产设备的具体情况。把他们结合起来，就能发挥各自的长处，扬长避短，有利于自行开发设备，这是我国长期积累下来行之有效的重要经验。这个成功经验已传播到国外，日本企业经营之所以优于欧美企业，其奥秘之一是注意发挥集体的作用，强调发挥每个职工的积极性，而欧美企业却重视发挥个人，特别是少数优秀人才的积极性。
