①确定检查点。一般将设备的关键部位和薄弱环节列为检查点，通常包括下列部位：安全、保险、防护装置；容易损坏的零部件；易于堵塞、污染的部位，需要经常清洗、更换的零部件；直接影响产品质量的部位；需要经常调整的部位；各种指示装置；经常出现异常和故障的部位等。
合理确定检查点是提高点检效果的关键。对于通用设备，可以随加工对象或工序的改变相应调整检查点。点检卡的内容和周期既要相对稳定，又应及时调整。日常点检应与交接班记录结合起来，将其纳入交接内容并列入经济责任制考核，以保证日常点检的贯彻。
②确定点检项目。即确定各检查部位（点）的检查项目和内容。
③制定点检的判定标准。根据制造厂家提供的技术要求和实践经验，制定各检查项目技术状态是否正常的判定标准。
④确定检查周期。根据检查点在维持生产或安全上的重要性和生产工艺特点，结合设备的维修经验，制定点检周期。
⑤确定点检的方法和条件。根据点检要求，确定各检查项目采取的方法和作业条件。
④确定检查周期。根据检查点在维持生产或安全上的重要性和生产工艺特点，结合设备的维修经验，制定点检周期。
⑤确定点检的方法和条件。根据点检要求，确定各检查项目采取的方法和作业条件。
⑥确定检查人员。确定各类点检（如日常点检、定期点检、专项点检）的责任人（专职或兼职），确定各种检查的负责人。
⑦编制点检表。将各检查点、检查项目、检查周期、检查方法、检查判定标准以及规定的记录符号等制成固定的表格，供点检人员检查时使用。
做好点检记录和分析。点检记录是分析设备状况、建立设备技术档案、编制设备检修计划的原始资料。
点检管理工作。做好点检的管理工作，形成一个严密的设备点检管理网。
做好点检人员的培训工作。
