班组现场管理与6S
重讲解介绍班组现场混乱的根源与混乱所造成的浪费，同时也要了解5S及或6S的一些内涵。
班组现场混乱的根源表现
班组工作现场混乱主要表现在以下几个方面：
1.仪容不整的工作人员
仪容不整的工作人员，是造成现场混乱的一个根源。
2.机器设备放置不合理和保养不当
3.原材料、在制品、成品、待修品、不良品随意摆放
4.工装夹具、量具等杂乱摆放
5.通道不明确或被占用
6.工作场所脏污
现场混乱所产生的浪费
现场混乱产生的浪费是多种多样的，主要表现在以下几个方面：
1.资金浪费
2.场地浪费
3.人员浪费
4.士气浪费
5.形象浪费
6.效率浪费
7.品质浪费
8.成本浪费
5S的由来和6S的管理
1.5S的由来
2S
① 5S在日本200年前就有了，那时候叫2S，即常整理，常整顿。
② 要了解5S，就必须要了解日本人。日本是一个岛国，资源非常贫瘠，日本的可开发资源仅占全世界资源的0.07%，并且是一个多火山、多地震国家，每年平均有20多次地震在发生，像北海道的房子都是带轱辘的，来了地震可以晃随便晃动。精明的日本人便形成了常整理、常整顿的好习惯。
2S发展到5S
随着大工业生产的发展，丰田公司意识到订单增多，于是就把日本人的传统美德和习惯移植到企业管理中里来，把不用的东西清理出去，把有用的东西留下来，把空间捋顺一下，以最少投入换取更大利益，在有限的空间内实现无限的空间价值。
后来随着生产管理和质量控制的发展，需要提高员工的素质，于是增加了素养的内容，这样就有了5S，这是由丰田公司创造的。
5S的内容
5S指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素的整理、整顿，清扫、清洁、素养等活动。
2.6S的管理
在5S的基础上增加一个安全的要素，就出现了6S。
6S的内容如下：
整理
在任何一个现场，都有两种物质存在：一个是有用的，一个是不用的，那就应该将不用的清理掉，把有用的留下来，这就需要整理。
整理工作是一个量的工程。目前在中国的企业中，有很多企业做5S都失败了，失败的原因就是没有把整理工作做彻底。一个生产制造型企业如果把整理工作做到极致，会有不少于5万张表格要进行填写。
整顿
把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好标识管理。
清扫
扫除现场中设备、环境等生产要素的脏污部位，保持干净。
在日本，清扫是扫心灵，扫一个员工的心灵，就像佛语中所说的平常之心。一个搞5S或6S成功的企业，清洁工就应该下岗了。因为5S、6S规定每个人都有自己的责任区和公共的轮值区域。
清洁
维持整理、整顿、清扫后的局面，所以也称为“3S”活动。
素养
每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。
一个人要想做大事，必须从小事做起，要清扫、清洁。
安全
就是要按操作规程进行工作，避免事故的发生。
