生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无 效工时，也可称为异常工时。生产异常在生产作业活动中也是比较常见的， 因此企业生产管理人员应进行必要的生产异常管理。其具体步骤如下：
—、查明生产异常产生原因
1.计划异常
因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
2.物料异常
因物料供应不及时(断料)、物料品质问题等导致的异常。
3.设备异常
因设备、工装不足或故意等原因而导致的异常。
4.品质异常
因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。
5,产品异常
因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常。
二、 计算异常工时
(1)当所发生异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常 工时的影响度以项0%计算(或可依据不同的状况规定影响度)。
(2)当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入排除异常现象(采取 临时对策)时，异常工时的影响度以实际增加投入的工时为准。
(3)当所发生的异常，导致生产现场作业速度减慢(可能同时也增加人力 投入)时，异常工时的影响度以实际影响比例计算。
三、 确定生产异常管理流程
(1)异常发生时，发生部门的第…级主管应立即通知技术部门或相关责任 单位，前来研究对策，加以处理，并报告直属上级。
(2)制造部门会同技术部门、责任单位釆取异常的临时应急对策并加以执
行，以降低异常的影响。
(3)异常排除后，由制造部门填具《异常报告单》一式四联，并转责任单位。
(4)责任单位填写异常处理的根本对策，以防止异常重复发生，并将《异 常报告单》的第四联自存，其余三联退生产部门。
(5)制造部门接责任单位的异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转 财务部门，第二联转生产部门。
(6)财务部门保存异常报告单，作为向责任厂商索赔的依据及制造费用统 计的凭证。
(7)主管部门保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划 的调度提供参考。
(8)生产部门应对责任单位的根本对策的执行结果进行追踪。
四、判定各都部门责任
1.开发部责任
(1)未及时确认零件样品。
(2)设计错误或疏忽。
(3)设计延迟或设计临时变更。
(4)设计资料未及时完成。
2.生产部责任
(1)生产计划日程安排错误。
(2)临时变换生产安排。
(3)生产计划变更未及时通知相关部门。
(4)未发制造命令。
3.制造部责任
(1）作安排不当造成零件损坏。
(2)操作设备仪器不当造成故障。
(3)作业未依标准执行造成的异常。
(4)效率低下前制程生产不及造成后制程停工。
(5)流程安排不顺畅造成停工。
4 .技术部责任
(DI艺流程或作业标准不合理。
(2)技术变更失误。
(3)设备保养不力。
(4)设备故障后未及时修复。
(5)1装夹具设计不合理。
生产管理人员在进行生产异常管理中应明确生产异常产生的原因，按照 既定的处理程序进行处理，查明责任部门并作出处理。
