T P M于2 0世纪5 0年代初起源于美国，原意为P M (Preventive Maintenance),即预防保证的意思；导入日本后，经过长时间的实践研究， 形成了一-个颇具日本特色的系统理论 T P M (Total Productive Mai ntenance)。
TPM是从管理者到作业员全体参与的生产保养活动，是通过设备导向模式 的管理，将现有设备最高效率地利用起来的管理方式。企业在运用TPM进行管 理时可通过以下步骤实施：
一、确定TPM主要目标
(1)最大限度提高设备的利用率。
(2)追求一切“零损失”。
(3)强化设备运作条件，保证产品质量。
(4)改善设备的损失，这些损失包括：
①故障损失。
②调整损失。
③空转和停机损失。
④速度异常损失。
二、明确TPM生产关联指标
设备总效率=时间稼动率X性能稼动率X良品率
其中：
时间稼动率=负荷时间与设备扣除停机后实际稼动时间的比率。
性能稼动率=速度稼动率及实际稼动率的兼积。
三、确定TPM推进过程
(1)企业最高管理层要重视TPM的推进工作，并做好相应的宣传，进行相 关人员的培训。
(2)建立TPbl的推进组织机构。TPM的组织机构是从企业最高TPM推进委员 会直到各分厂、车间’工段推进委员会，直到TPM小组，层层指定负责人，明 确权力责任。
(3)建立基本的TPM方针和目标。要制定明确的推进目标，明确具体目的 是什么，应达到什么程度及何时完成目标。
(4)制定TPM计划。该计划的主要内容包括：
①创建模范生产线，以榜样带动全体，全面提高设备效率。
②建立自主保养程序。
③建立计划保养制度。
(5)调查设备使用情况，组成专案小组进行讨论分析，对TPM的主题及目
标进行改善，并制定改善计划。
(6)建立自主保养体制。自主保养体制的目标是实现设备应有的状态；开展防止劣化的活动。 |
建立自主保养体制的步骤：
①初期清扫 |
活动内容是除去设备附近的灰尘和垃圾。进行现场诊断的要点应包括：
排除灰尘和脏物；排除环境因素所造成的不利因素；找出潜在缺陷并处理。
②拟定问题发生源即困难部位对策：防止灰尘、油泥污染，改进难以清 理部位的状况，减少清洁困难。
③制订自主保养暂定基准并实施：逐台、逐点建立合理的保养标准并认 真实施。
④制订点检的教育手册，能够自主诊断。
⑤标准化：要做到每个工作场所的控制范围标准化。要有清洁润滑标准、现场清洁标准、工具部件保养标准等。
⑥彻底进行自主管理，使员工自觉、纯熟、充满信心进行自主保养。
(7)通过建立培训体系，提高生产、保养人员的技能。
总之，TPM是全员参与的设备管理形式，是现场生产管理的客观要求，企 业要从上到下都清楚地认识到TPM的重要性和必要性，釆用各种方法，根据推 行的步骤，将TPM推向更高的层次。
