1.目的
为使新产品的开发工作有所依循，特制定本程序。
2.适用范围
凡本公司新产品的开发，悉依照本办法的规定管理。
3.责任部门
3.1制品企划（由研发部负责，企划部配合）。依据市场动态，并参考市场上同类制品的产销状况，预定设计的目标与原则。
3.2制品设计（由研发部负责）。对于新产品的结构、性能、外观、规格等的决定。
3.3技术试作（由研发部负责）。由技术设计、试作等负责，制造、品管等协作。
3.4出图（由研发部负责）。研发部蓝图完成后，联络各有关单位并发出正式图纸。
3.5模具试作（由采购部负责）。采购部于获得图纸后，向供应商订制试作的模具。
3.6确认试作（由研发部负责）。技术担任、正式图纸、正式模具的样品试作。
3.7量产试作（由制造部负责）。生产线的小批量试作。
3.8量产（由制造部负责）。生产线的批量试作。
3.9开发流程各部门应注意事项
3.9.1企划部门。
3.9.1.1提供有关同类产品的市场调查资讯及式样建议。
3.9.1.2提供预估的上市时机、销售数量、销售价格等评估。
3.9.2研发部门。
3.9.2.1提出新产品企划案经检讨通过后，始进行新产品设计。
3.9.2.2设计完成后应与品管部门研讨。
3.9.2.2制作图纸先交采购部门估价。
3.9.3采购部门。
3.9.3.1依照“模具开模作业管理规章”，决定供应商。
3.9.3.2会同研发部门、品管部门等向模具供应商说明需求。
3.9.4制造部门。
3.9.4.1会同研发部门进行新产品的确认试作。
3.9.4.2新产品确认试作完成后，会同品管部门进行量产试作。
3.9.4.3新产品审查通过后，正式量产。
4.新产品开发周期
4.1新产品种类区分
4.1.1技改型新产品。
由原有的老产品，在保留大部分（或全部）性能和结构的基础上，仅作局部改良或变更而产生的新产品，称为技改型新产品。
4.1.2移转型新产品。
由客户或其他途径移转过来的，已经过试验、量产的产品（如OEM产品），已有较为完整的可行性分析、产品设计资料、试制工艺和鉴定结论的，称为移转型新产品。
4.1.3开发型新产品。
完全新的产品类别或虽属于老产品类别，但在性能和结构原理上有很大的改变，或外观造型有巨大变化的产品，称为开发型新产品。
4.2产品开发周期规定
4.2.1开发型新产品。
4.2.1.1调查研究、可行性分析周期：一般产品为1~2个月，复杂产品为2~3个月。
4.2.1.2产品设计周期（含技术任务书、技术设计、技术资料设计）：一般产品为1~2个月，复杂产品为2-3个月。
4.2.1.3模具制作、物料供应商开发周期：一般产品为2~3个月，复杂产品为4~6个月。
4.2.1.4样品试制与鉴定周期：1~2个月，但鉴定中长期性试验工作（如寿命试验）除外。
4.2.1.5新产品开发周期管理办法小批试制与鉴定周期：1~1.5个月。
4.2.1.6产品评审与量产导入周期：1个月内。
4.2.2技改型新产品。
可直接从技术设计开始，除模具制作与长期性试验外，周期应在1~3个月内。
4.2.3移转型新产品。
一般参照开发型新产品，从样品试制阶段开始，周期为2~4个月。
4.2.4补充说明。
4.2.4.1各阶段工作可以交又进行，如在进行技术资料设计的同时，模具制作、物料供应商开发可以同时进行。
4.2.4.2不同类型产品周期不同，应在年度开发计划书中予以明确。
5.新产品可行性分析管理
5.1调查研究
5.1.1业务部负责收集国内同类产品市场占有率高的前三名品牌，以及国际知名品牌的有关资料，调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况。
5.1.2业务部负责收集国内外有关的专业期刊和其他情报。
5.1.3开发部负责调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求。
5.2可行性分析
5.2.1业务部针对市场动态及发展趋势，提出书面论证报告，阐述拟开发新产品的市场销售的潜力。
5.2.2开发部针对该类产品的技术发展现状和动向，提出书面论证报告，阐述拟开发新产品的技术优势。
5.2.3开发部针对拟开发产品的资源条件，提出书面论证报告，阐述物料、设备、能源以及其他配套资源取得的可行性。
5.3决策
5.3.1公司每年度期末制定下年度经营管理目标时，应将新产品开发目标列入年度目标。
5.3.2本公司每年应以20%的比例不断地推出新产品。
5.3.3对已不具市场活力的原有产品，每年以10%的比例淘汰，不再生产。
5.3.4开发部根据新产品开发可行性分析报告，应提交新产品开发委员会审核，结合年度目标制定新产品开发计划。
5.3.5新产品开发计划由项目负责人提出（并附各可行性分析报告），呈开发部主管审核后，呈技术副总经理（或总工程师）批准。
5.3.6新产品开发计划经技术副总经理（或总工程师）批准后，呈总经理核准，必要时，总经理应向董事会报告，并经董事会确认，方可实施新产品开发工作。
6.新产品评审管理
6.1评审时机
新产品经小批试制，并经鉴定合格后，应进行新产品评审。
6.2评审形式
6.2.1技术资料评审。
6.2.1.1技术图纸、部件明细表及其他设计资料由设计者绘图、制作，交开发部项目负责人或主管审核后，经总工程师（或技术副总经理）核准，审核人及核准人负有评审职责。
6.2.1.2技术设计资料经核准后，由开发部依“技术资料管理办法”发布，生产技术部负责对资料进行验查。
6.2.2模具评审。
6.2.2.1开发部负责对模具尺寸、结构依设计图纸予以验收评审。
6.2.2.2生产技术部负责对模具结构、材质、表面处理、热处理等方面予以验收评审。
6.2.2.3制造部负责对模具使用状况、制品加工难易程度等方面予以验收评审。
6.2.2.4品管部负责对制品的尺寸、结构、外观，性能等方面予以验收评审。
6.2.2.5各部门评审结果填入“模具验收单”，各部门均评审合格，模具方可入库、付款。
6.2.3工艺评审。
6.2.3.1由技术副总经理（或总工程师）主持召开小批试制检讨会，各部门在会前针对小批试制中出现的问题提出书面意见。
6.2.3.2试制检讨会上通过讨论对试制中的问题提出解决方案，指定责任人员进行整改（含设计、结构、资料、工艺流程、物料问题等）。
6.2.3.3责任人依据整改意见完成整改后，视需要进行样品试制或小批试制以供检验评审。
6.2.4品质评审。
6.2.4.1品管部负责对新产品进行型式试验、寿命试验和其他相关试验，以确认产品性能是否符合标准要求。
6.2.4.2必要时，应送样品至客户，由客户检验评审。
6.2.4.3品管部根据样品试制、小批试制的鉴定结论，确认新产品是否可以投入量产。
6.2.5总评审。
6.2.5.1技术副总经理（或总工程师）负责新产品最后的总评审，以确认是否可投入量产。
6.2.5.2必要时，技术副总经理（或总工程师）可以召集相关部门人员进行会议评审。
7.新产品试制管理
7.1新产品试制阶段划分
7.1.1样品试制。
样品试制是指在新产品移交量产前，为考核产品设计是否符合设计要求并达到预期目的而进行的个别产品制作工作，可分为以下几种：
7.1.1.1开发部为考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样的技术文件的质量，而制作（可由制造部协助制作）的一件或数件产品。
7.1.1.2为新产品寻求客户订单，应客户或业务部的要求，在设计阶段或产品量产前，制作的一件或数件产品。
7.1.1.3为进行产品型式试验、寿命试验或其他长期性试验，在产品移交量产前，制作的一件或数件产品。
7.1.1.4为取得产品某项专业认证，在产品移交量产前，制作的一件或数件产品。
7.1.2小批试制。
小批试制是指为考核产品的工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸，在新产品正式量产前进行的小批量的试制（其批量大小视产品种类而定，但需符合既低成本又能达到验证目的的原则）。
7.2试制工作程序
7.2.1样品试制作业。
7.2.1.1根据样品试制通知的要求，由开发部主导试制工作。
7.2.1.2开发部负责各种物料的准备工作，必要时由采购部配合。
7.2.1.3开发部新产品设计负责人员在制造部相关人员的配合下，完成样品试制工作。
7.2.1.4样品试制完成后交由品管部依新产品试制鉴定大纲的要求检验、鉴定。
7.2.2小批试制作业。
7.2.2.1开发部新产品设计负责人员与生产技术部工艺人员合作，进行新产品工艺设计。
7.2.2.2由设计人员主导，制定产品试制作业流程。
7.2.2.3生产技术部工艺人员主导对作业流程的工艺审查。
7.2.2.4设计人员编制产品试制各工序的作业标准书（作业指导书或工艺卡片）。
7.2.2.5设计人员设计试制所需的工装夹具，生产技术部协助购买或自制。
7.2.2.6设计人员主导试制所需物料的请购，由采购部配合购入。
7.2.2.7生产部负责安排小批试制生产计划，确保试制顺利进行。
7.2.2.8制造部在设计人员、工艺人员的指导下完成新产品的小批试制作业。
8.新产品试制鉴定管理
8.1试制鉴定大纲的编制
8.1.1开发部根据设计任务书和相关的国际、国家、行业及企业标准，制定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法，编制试制鉴定大纲。
8.1.2试制鉴定大纲应提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、品质保证及成本、安全、环保等相适应的要求。
8.1.3品管部对试制鉴定大纲进行审核，并依品质管理相关规范进行必要的修改、补充。
8.1.4试制鉴定大纲经技术副总经理（或总工程师）核准后生效。
8.2样品鉴定作业
由开发部、品管部对样品进行鉴定。
8.2.1开发部自行审核设计图样的合理性、工艺性。
8.2.2品管部依检验规范鉴定样品的合格性。
8.2.3品管部审查新产品设计结构的合理性。
8.2.4开发部、品管部明确样品应改进的事项，并评价是否可投入小批试制。
8.2.5技术副总经理（或总工程师）对鉴定最后结论作出批示。
8.3小批试制鉴定作业
8.3.1开发部审核设计图样的合理性、工艺性。
8.3.2生产技术部审核产品生产工艺、工装夹具、各种技术资料的完备与可靠程度。
8.3.3采购部审核物料供应、外购外协件定点定型情况。
8.3.4制造部审核产品生产工艺的合理性、可靠性。
8.3.5品管部审核产品的合理性，测试设备的合理性、可靠性。
8.3.6各部门提出产品制造应改进的事项，确定产品是否可投入批量生产。
8.3.7技术副总经理（或总工程师）对鉴定最后结论作批示。
8.4设计整改作业
试制与鉴定过程发现的设计问题点，由开发部负责作整改工作。
9.新产品量产导入
9.1新产品移转说明会
9.1.1参会人员。
9.1.1.1会议主席：技术副总经理（或总工程师）。
9.1.1.2主持人：开发部新产品项目负责人。
9.1.1.3出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生产技术部主管、采购部主管、开发部新产品设计人员、生产技术部相关工艺及工程人员、生产管理部相关主管及物控人员、制造部相关科别主管。
9.1.2会议时机。
会议于新产品评审通过后一周内召开，由开发部负责书面通知各与会人员。
9.1.3会议议程。
9.1.3.1开发部作新产品说明：用实物演示加讲解形式，并准备书面资料，向各与会人员介绍新产品的性能、结构原理以及市场潜力等资讯。
9.1.3.2开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。
9.1.3.3品管部说明试制中的品质注意事项。
9.1.3.4生产技术部说明工艺流程及新设备注意事项。
9.1.3.5各与会人员提出质询及意见。
9.1.3.6会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点作出指示。
9.1.3.7就新产品首次批量生产进行计划与分工，形成会议决议。
9.2量产导入作业规定
9.2.1开发部。
负责将设计资料、标准文件发放至生产技术部、品管部、制造部、生产管理部、采购部，并将特殊工装夹具移交生产技术部（或制造部）。标准文件包括：流程图、作业标准书、材料明细表（BOM）、标准成本表。
9.2.2生产技术部。
9.2.2.1工艺科负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修定。
9.2.2.2工程科负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。
9.2.2.3设备科负责新产品模具、设备、工装夹具的入账、管理、使用教导、操作规范的制定。
9.2.3品管部。
9.2.3.1负责新产品品质检验规范的建立。
9.2.3.1负责新产品品质试验程序的编写、制定。
9.2.3.3负责新产品品质历史档案的建立。
9.2.4制造部。
9.2.4.1负责组织对相关干部、员工进行产品相关知识的培训工作。
9.2.4.2负责依生产计划进行量产。
9.2.5生产管理部。
9.2.5.1负责新产品量产导入的生产计划编制。
9.2.5.2负责新产品量产所需物料的请购及追踪工作。
9.2.6采购部。
负责新产品量产所需物料的采购工作。
