1.目的
为加强品质控制，使产品在生产制造过程中的品质得以掌控，特制定本程序。
2.适用范围
本公司产品在制造过程中的品质管理，均依照本程序加以控制。
3.制程品质控制规定
3.1控制原则。本公司的制程控制，是将各产品的生产作业标准化，从第一道工序到生产出成品为止，按次序排出作业流程图，作为作业人员的作业依据和新进职工的基本培训教材。
3.2责任部门。制程控制部门按规定的检验频率和时机，派员巡回检验各指定的全检站，并填写记录；若发现不良现象则随时反映给有关作业人员或其主管，以便作必要的改进。
3.3控制方式
3.3.1各工序的作业人员应随时自我查对，是否符合作业规定及品质标准。
3.3.2制程中设定全检站，由专职品检员，依规定检验规范进行全检工作，并填写“全检站检验日报表”供统计分析的品质资料。
3.3.3制程品管部门每日依据“全检站检验日报表”，编制“各站不良重点汇整表”呈核后，供制造部检讨改进。
3.3.4制程中设定巡回抽检站，由制程品管部人员，依规定的检验规范进行巡回检验工作，遇有品质变异立即反映给有关作业人员或其主管，采取修正措施、并填写“制程品管检验日报表”，作为统计分析的品质资料。
3.3.5制程品管部须按周编制“检验周报表”并呈核。
3.3.6制程品管部须按月编制“检验月报表”并呈核。
3.4制造完成品检查。成品检查站的出货品管部，掌握每天品质情况，同时由制造部填写“修理日报表”，借此可知每日不良状况和实际修理情形，管理人员找出不良原因，利用此资料反馈至有关部门（如采购、研发、验收、制造等）作品质改善，以追求品质的进步。
3.5制程不良的定义
3.5.1制造过程中能损坏制品的品质性能及价值者都叫不良。
3.5.2制造过程中发现的零件、材料不良或须调整者。
3.5.4制造过程中预先配置的调整作业则不计入。
3.6现况把握方法。不良发生件数，依品质现状，将造成不良的来源作一区分，区分方法为：
3.6.1作业不良。包括作业失误、管理不周全、设备问题。
3.6.2零件不良。包括国内零件、输入零件。
3.6.3源流不良。包括公司内部半成品、主工程的前工程。
3.6.4设计不良。包括研发部门、协力厂商。
3.7不良率的计算方式。制造制品主机能的工程（主工程），由生产线最初开始到完成检查工程之间，所发生或发现的全部不良数对生产数的比率。
4.相关文件
4.1全检站检验日报表。
4.2各站不良重点汇整表。
4.3制程品管检验日报表。
4.4检验周报表。
4.5检验月报表。
4.6修理日报表。
